Также рекомендуем посетить:

Подъемные устройства

Изготовление резинотканевых конвейерных лент

Россия - Абакан

  Изготовление резинотканевых конвейерных лент – сложный, многостадийный технологический процесс, требующий устойчивой работы оборудования, высоких профессиональных навыков обслуживающего персонала и технологов.

Так, например, конвейерная лента, изготовленная с нарушением технологического режима сушки, может иметь недостаточную адгезию в элементах ленты в результате недосушки, а пересушка приводит к увеличению жесткости и гофрам прокладок. Относительно простая операция – вулканизация требует практически интуитивного соблюдения режима, поскольку при этом процессе всегда возможна перевулканизация «верхних слоев» рабочей обкладки (следствие – повышенный износ в эксплуатации) и недовулканизация прослоек между прокладками (возможно расслоение).

Транспортерная лента характеризуется определенными показателями качества, обусловленными состоянием оборудования и профессионализмом персонала изготовителя.

Процесс изготовления транспортерных (конвейерных) лент можно условно разделить на три блока:

- подготовка исходных материалов;

- сборка лент;

- вулканизация и контроль качества готовой продукции.

Подготовка исходных материалов включает обработку, пропитку и сушку, подогрев тканей, изготовление необходимых резиновых смесей для сердечника и обкладок лент.

Обработка относится к тканям, содержащим «чистый» лавсан (ТЛ, ТЛК), для которых требуется повышение адгезии к резинам за счет пропитки растворами полиизоцианатов с последующей сушкой.

Пропитка тканей водными растворами латекса со смолами служит этой же цели – увеличению адгезии. Применяется для тканей типа ТК (ТА)-100, ТК-200. Легкие ткани типа БКНЛ-65 пропитке не подвергаются, поскольку хлопчатобумажные «верхние» нити вокруг лавсановых обеспечивают надлежащую адгезию для средних и легких условий эксплуатации.

Пропитка тканей происходит при их прохождении через емкость с адгезивным раствором. После этого ткань сразу же сушится на барабанах сушильного агрегата при температуре до +140 ºС и натяжении до 9000 кгс на полотно. Содержание влаги в тканях после сушки должно быть не более 2%. После сушки на ткани либо накладываются резиновые прослойки толщиной до 0,5 мм, либо они промазываются резиной толщиной до 0,1 мм. Наложение прослоек производится на все синтетические ткани, промазка – только на комбинированные ткани типа БКНЛ-65. Подаваемые в каландр ткани и резиновые смеси должны быть «теплыми», что улучшает равномерное распределение резин по ширине и длине ткани, исключает образование проплешин и срывов прослойки.

Дальнейшее движение ткани по технологической цепочке зависит от типа оборудования для сборки каркаса лент.

Первый способ заключается в пропускании ткани через дублировочные ролики замкнутого многопетлевого конвейера. Ткань протаскивается по замкнутому кругу столько раз, сколько требуется прокладок в каркасе. По мере необходимости нужная длина полотна набирается из нескольких заготовок и проводится стыковка конвейерных лент.

Второй способ сборки каркаса отличается от первого тем, что сердечник собирается одновременным дублированием необходимого числа прокладок. Для этого заготовки ткани, намотанные на большие параллельно расположенные катушки (вместе с прокладочным полотном), поступают на дублировочные устройства.

Дальнейшая технологическая «цепочка» включает наложение обкладок на каркас (сердечник) на обкладочном каландре. В зависимости от типа каландра (и возможностей конкретного производства) обкладки наносятся на каркас за один либо за два захода через зазоры между валками. Если ленты готовятся с резиновым бортом, заготовка резины для нерабочей обкладки выполняется шире сердечника примерно на 30 мм с каждой стороны. Кромки этой заготовки заворачиваются специальными приспособлениями на рабочую сторону сразу же после выхода обложенного сердечника после каландра.

Вулканизация лент обычно происходит в прессах большой длины (до 15 м) при давлении до 2,7 МПа (27 кг/кв. см.) и температуре до 170 ºС. Обогрев плит производится перегретым паром. Для каждой фактической толщины заготовки лент и ее назначения (типа каучуков резин) время вулканизации различно и может колебаться от 10 до 40 мин.

Конвейерные ленты после вулканизации обрезаются от заусенцов и наматываются на бобины и затем поступают на контроль качества. При необходимости мелкие дефекты (пузыри, срывы бортов) устраняются на малогабаритных починочных прессах.

Далее готовые ленты упаковываются и сопровождаются документацией согласно ГОСТ и ТУ.